精益生產技術在流程產品的(de)應用(yòng)

                                                                                                                                        作者：馬書彥

 精益生產（LP）技術起源於汽車製造業，經過十多(duō)年的(de)應用(yòng)推廣和(hé)精益專家們的(de)提升凝練，目前精益管理(lǐ)的(de)思想原則和(hé)技術工具已普遍應用(yòng)於管理(lǐ)領域，包括社會和(hé)政府管理(lǐ)。之前很多(duō)人(rén)誤解精益生產隻使用(yòng)於機械和(hé)裝配製造業，其他(tā)行業不適用(yòng)。本人(rén)根據多(duō)年來的(de)諮詢實踐和(hé)經驗，淺談一下(xià)精益生產技術在流程型產品的(de)推行應用(yòng)。

 流程型產品的(de)特點

 我們一般把產品分(fēn)為兩大(dà)類：離散型和(hé)流程型。產品生產過程中每經過一個工位元或一個工序，物(wù)理(lǐ)結構上發生很大(dà)的(de)變化(huà)，這種生產類型的(de)產品稱為離散型產品，比如機械加工、裝配製造業、家電等；相對於離散型產品，產品生產過程中每經過一個工位元或一個工序，物(wù)理(lǐ)結構上發生的(de)變化(huà)很小，這種生產類型的(de)產品稱為流程型產品，比如食品、化(huà)工等行業產品。其實無論是離散型產品還是流程型產品，都是通(tōng)過生產流程生產出來的(de)，在流程的(de)設計和(hé)生產的(de)佈置上都是要遵循產品的(de)結構和(hé)邏輯。基於兩種類型產品的(de)區別，精益生產在流程型產品的(de)應用(yòng)還是與離散型產品有不同之處。

 均衡化(huà)生產

 本人(rén)認為流程型產品應用(yòng)精益生產技術的(de)關鍵和(hé)首要是生產流程順暢，即均衡化(huà)生產。很多(duō)諮詢公司輔導客戶推行精益生產時一般從5S和(hé)標準化(huà)開始，這樣做(zuò)往往導緻推進速度慢(màn)、耗費很大(dà)的(de)精力在現場管理(lǐ)上。均衡化(huà)生產的(de)實施就是使生產流程順暢起來，最大(dà)程度得(de)減少流程擠壓，擠壓減少了(le)現場也(yě)就整潔了(le)（管理(lǐ)的(de)物(wù)件少了(le)），效率和(hé)成本也(yě)就會相應得(de)到改善，這種做(zuò)法我們應用(yòng)在多(duō)個精益生產專案上，包括離散型產品，收效顯著。大(dà)禹治水(shuǐ)可(kě)以給我們很好的(de)啟發。

 要實現均衡化(huà)生產，TOC（瓶頸管理(lǐ)）是很有效的(de)技術和(hé)工具。由於流程中各工序的(de)產能不均衡、人(rén)員操作技能的(de)差別、設備的(de)故障等因素造成流程的(de)瓶頸，這些瓶頸就是造成流程擠壓的(de)元兇。TOC技術就是持續地識別和(hé)解除瓶頸，減少流程中價值流的(de)停滯，不斷提升流程產能。瓶頸通(tōng)俗稱為“卡脖工序”，如果不知道均衡化(huà)生產的(de)原則（生產節拍(pāi)一緻），那麼對於瓶頸解除的(de)程度就不明(míng)確，往往投入很大(dà)，收效很小。

 過多(duō)的(de)中轉罐是流程積壓和(hé)過程品質控制放鬆的(de)便利條件。設立中轉罐的(de)本意是應對突發事件，但在實際生產中卻給員工製造錯誤創造了(le)充分(fēn)的(de)條件，最終的(de)結果是突發事件變成了(le)常規事件。

 注重過程品質控制。

 下(xià)個工序就是客戶，每個工序的(de)產品都是成品，取消半成品的(de)概念，打消產品品質缺陷可(kě)以後工序彌補的(de)觀念。返修是最大(dà)的(de)浪費，流程型產品和(hé)離散型產品不一樣，離散型產品過程出現不合格品可(kě)以退出流水(shuǐ)線，而流程型產品出現這個問題，則導緻整個流程停滯（斷流）。大(dà)野耐一認為，在大(dà)量生產方式中，為了(le)保持組裝線不停頓而允許放過組裝的(de)錯誤，這使錯誤不斷地倍增。每一個工人(rén)都有理(lǐ)由認為所有的(de)差錯都會在組裝流水(shuǐ)線的(de)終端得(de)以彌補，而任何使流水(shuǐ)線停止的(de)行動都會使他(tā)們受到懲罰。第一個差錯，不論是零件有問題還是零件沒有問題但組裝得(de)不適當，很快(kuài)就又和(hé)以後工序中的(de)差錯疊加在一起了(le)，這樣錯誤層層累加，最終結果可(kě)想而知。在很多(duō)企業中，員工的(de)品質意識往往存在“前工序的(de)品質缺陷後工序彌補”的(de)錯誤觀念，在流程型產品行業尤其嚴重。過程品質失控是造成流程浪費、降低效率的(de)主要原因。

 TPM是重點

 流程型產品的(de)特點是設備投資大(dà)，用(yòng)工少，設備自動化(huà)程度高(gāo)。針對這一特點，流程型產品推行精益生產，TPM是重點工作。要保證流程順暢首先是設備無故障，設備一旦出現故障就導緻整個流程停滯。設備的(de)無故障除了(le)保證備件及時外，最重要的(de)還是日常的(de)維護保養，也(yě)就是全員設備保全（TPM）

 通(tōng)過最近幾年的(de)精益生產項目諮詢我們發現，很多(duō)企業為了(le)保證設備的(de)正常，採取備用(yòng)設備的(de)做(zuò)法，這種做(zuò)法一是增加了(le)投資，二是造成和(hé)上面中轉罐一樣的(de)結果，事實也(yě)證明(míng)也(yě)是有備用(yòng)設備的(de)設備故障的(de)次數越多(duō)，這種做(zuò)法放鬆了(le)一線員工的(de)警惕，所以在維護保養上就鬆懈了(le)。“困境激發智慧”，不要忘記豐田公司的(de)秘密，取消備用(yòng)設備和(hé)過多(duō)的(de)中轉罐就是給員工製造困境，緊張、警惕起來，事故自然就少了(le)。

價值流分(fēn)析

 價值流分(fēn)析是精益生產的(de)關鍵之一，精益生產總結出企業的(de)“七大(dà)浪費”，針對流程型產品流程積壓和(hé)等待是最大(dà)的(de)浪費，這也(yě)是我們主張均衡化(huà)生產是關鍵和(hé)首要的(de)理(lǐ)由，隻有做(zuò)到均衡化(huà)生產才能有效消除積壓和(hé)等待的(de)浪費。流程型產品一般用(yòng)工少，設備自動化(huà)程度高(gāo)，所以人(rén)員動作上的(de)浪費不是主要的(de)。流程型產品的(de)價值流分(fēn)析就是使流程順暢，使價值快(kuài)速流動，這樣才能有效提高(gāo)效率，降低成本。

  流程型產品的(de)生產，傳統的(de)觀點是規模效應，也(yě)就是生產單批的(de)量，他(tā)們的(de)理(lǐ)由是生產線連續運行，生產線啟動和(hé)停滯非常複雜麻煩，所以往往追求單工序最大(dà)量，單批次最大(dà)量，甚至最好生產線啟動起來不停車，這樣做(zuò)的(de)結果就是造成很大(dà)的(de)流程積壓和(hé)成品積壓，這也(yě)是流程型產品進行價值流分(fēn)析的(de)注意事項，他(tā)們之所以這樣做(zuò)還是沒有拋棄傳統的(de)粗放觀念，精益生產中的(de)快(kuài)速切換（SMED）技術可(kě)以很有效解決這個難題。