解讀真空高(gāo)壓氣冷(lěng)淬火技術

當前真空高(gāo)壓氣冷(lěng)淬火技術發展較快(kuài)，接踵泛起了(le)負壓(<1×105Pa)高(gāo)流率氣冷(lěng)、加壓(1×105～4×105Pa)氣冷(lěng)、高(gāo)壓(5× 105～10×105Pa)氣冷(lěng)、超高(gāo)壓一(10×105～20×105Pa)氣冷(lěng)等新技術，不但大(dà)幅度進步了(le)真空氣冷(lěng)淬火能力，且淬火後工件表面光(guāng)亮度好，變形小，還有高(gāo)效、節能、無污染等長處。

　　真空高(gāo)壓氣冷(lěng)淬火的(de)用(yòng)途是材料的(de)淬火和(hé)回火，不銹鋼和(hé)特殊合金的(de)固溶、時效，離子滲碳和(hé)碳氮共滲，以及真空燒結，釺焊後的(de)冷(lěng)卻和(hé)淬火。在此將介紹三種不同的(de)高(gāo)壓強度下(xià)的(de)淒冷(lěng)淬火情況。

　　一是用(yòng)6×105Pa高(gāo)壓氮氣冷(lěng)卻淬火時、被冷(lěng)卻的(de)負載隻能是疏鬆型的(de)，高(gāo)速鋼(W6Mo5Cr4V2)可(kě)淬透至70～100mm，高(gāo)合金熱作模具鋼(如 4Cr5MoSiV)可(kě)達25～100mm。

　　二是用(yòng)10×105Pa高(gāo)壓氮氣冷(lěng)卻淬火時，被冷(lěng)卻負載可(kě)以是密集型的(de)，比6×105Pa冷(lěng)卻時負載密度進步約30%～4O%

　　三是用(yòng)20×105Pa超高(gāo)壓氮氣或氦氣和(hé)氮氣的(de)混合氣冷(lěng)卻淬火時，被冷(lěng)卻負載是密集的(de)並可(kě)捆綁在一起。其密度較6×105Pa氮氣冷(lěng)卻時進步80%～150%，可(kě)冷(lěng)卻所有的(de)高(gāo)速鋼、高(gāo)合金鋼、熱作工模具鋼及Cr13%的(de)鉻鋼和(hé)較多(duō)的(de)合金油淬鋼，如較大(dà)尺寸的(de)9Mn2V鋼。具有單獨冷(lěng)卻室的(de)雙室氣冷(lěng)淬火爐的(de)冷(lěng)卻能力優於相同類型的(de)單室爐。2×105Pa氮氣冷(lěng)卻的(de)雙室爐的(de)冷(lěng)卻效果和(hé)4×105Pa的(de)單室爐相稱。但運行本錢、維修本錢低。因為我國基礎材料產業(石墨、鉬材等)和(hé)配套元器件(電念頭)等水(shuǐ)準有待進步。所以在進步6×105Pa單室高(gāo)壓真空護品質的(de)同時，發展雙室加壓和(hé)高(gāo)壓氣冷(lěng)淬火爐比較符合我國的(de)國情。